Fábricas de pré-moldados de Singapura enfrentam dificuldades com atrasos, mudanças nas políticas e concorrência além da fronteira

O desafio dos pré-moldados em Singapura: fábricas rápidas, projetos lentos

Em algumas semanas, em uma zona industrial, uma via pública de Singapura se transforma em um depósito improvisado. Carretas carregadas de paredes de concreto, lajes e módulos de banheiro ficam enfileiradas, à espera de canteiros de obras que ainda não estão prontos para recebê-las. As cargas vêm de um polo integrado de construção e pré-fabricação, ou ICPH, onde componentes de edifícios são moldados em ambientes fechados por sistemas automatizados e preparados para entrega just in time. Quando as entregas atrasam, as fábricas enfrentam um dilema simples e custoso: manter o estoque dentro da unidade e estrangular a linha de produção ou deixar as peças prontas na beira da estrada e correr o risco de receber multas. A cena revela uma contradição maior. Singapura investiu em fábricas de alta tecnologia para acelerar as construções, mas elas enfrentam dificuldades quando os projetos atrasam.

Os ICPHs são instalações de vários andares que levam o conceito de projeto para fabricação e montagem ao mundo do concreto. Produzem elementos 2D, como paredes e lajes, além de módulos 3D, como banheiros e cômodos totalmente acabados. Em comparação com pátios de pré-moldados a céu aberto, onde trabalhadores despejam concreto em formas externas, os ICPHs podem operar mais rápido e com menos funcionários, porque muitas etapas são automatizadas. Mesmo assim, o modelo está sob pressão. Apenas seis ICPHs foram construídos, aquém da meta estabelecida uma década antes de chegar a dez até 2020. Uma unidade em Kaki Bukit ficou desocupada por um período prolongado depois que dois operadores encerraram as atividades, até que um novo operador fosse nomeado em 2025. Licitações públicas para novos polos não receberam propostas quando foram encerradas em 2020, em um momento marcado pela incerteza da pandemia e pela suspensão de investimentos de capital.

A lucratividade é o problema central. Operadores afirmam que, em parte de 2024, a produção ficou entre 20% e 50% abaixo da capacidade. Atrasos na construção, causados por fatores que vão do clima às limitações dos canteiros, impedem que as fábricas enviem os produtos no prazo. O estoque de peças prontas ocupa rapidamente o escasso espaço de armazenamento, e os gestores reduzem a produção por um ou dois meses até que os canteiros se recuperem. Uma linha projetada para produzir em alto volume acaba funcionando aos trancos e barrancos. Executivos que antes esperavam retorno rápido agora falam em prazos muito longos, limitados por arrendamentos de terrenos de 30 anos e por ciclos que não controlam.

O que é um ICPH e como ele transforma a construção

Os ICPHs transformam a construção em uma sequência de etapas industriais controladas. A abordagem, conhecida localmente como projeto para fabricação e montagem, transfere o trabalho para fora do canteiro, em fábricas especializadas em tarefas repetitivas. Na prática, isso significa modelos digitais precisos, formas padronizadas, armaduras automatizadas, concretagem robótica ou semiautomatizada, cura em condições controladas e inspeções de qualidade antes do transporte. No canteiro, as equipes içam as peças prontas, posicionam-nas e fazem as conexões. A proposta é convincente: melhor qualidade e canteiros mais seguros; prazos de construção menores; muito menos retrabalho; e menos trabalhadores em meio à escassez de mão de obra. A HDB informou uma economia de horas de trabalho de até 2,5 vezes em alguns processos de pré-moldados, como a produção de lajes, nos quais a automação reduz erros humanos e aumenta a consistência.

Como funciona a pré-fabricação automatizada

As equipes de projeto primeiro definem as dimensões e as juntas para que a fábrica possa preparar as formas e as armaduras. Máquinas dobram e posicionam as barras de aço. Mesas automatizadas recebem o concreto com tolerâncias rigorosas. Temperatura e umidade são controladas durante a cura para minimizar defeitos. As peças são desformadas, acabadas e identificadas com códigos exclusivos. Ferramentas de rastreamento, como etiquetas RFID ou Bluetooth, acompanham cada peça desde a concretagem até a instalação. O resultado é uma linha de produção que se parece mais com uma fábrica do que com uma construção convencional.

Por que as fábricas ainda ficam ociosas

Esses benefícios dependem do fluxo. Ao contrário dos pátios abertos, onde há espaço para empilhar peças ao ar livre, os ICPHs ocupam áreas reduzidas e precisam manter o estoque em circulação. Quando um canteiro atrasa, a fábrica não pode simplesmente continuar produzindo e empilhando os componentes. Mesmo interrupções curtas repercutem por toda a linha. Armazenar módulos prontos em vias públicas custa menos do que fechar a unidade, mas aumenta os riscos e desgasta a confiança da população. A melhor solução é alinhar melhor os cronogramas dos canteiros, a logística e os ciclos de produção, com apoio de espaços de armazenamento compartilhados e coordenação digital.

Gargalos de armazenamento e de entrega

Atrasos são comuns em cidades densamente povoadas. Chuvas fortes, mudanças de projeto, conflitos com redes de serviços públicos ou falta de mão de obra podem atrasar o ciclo de construção de um pavimento. Para uma fábrica, isso significa que as paredes e lajes produzidas em um dia não têm para onde ir. O espaço interno se esgota rapidamente. A Building and Construction Authority tentou reduzir essa lacuna destinando terrenos com licenças temporárias de ocupação para armazenamento excedente, geralmente por até três anos. Esses espaços ajudam, mas são um paliativo para um problema estrutural. É preciso coordenar melhor as equipes dos projetos e as fábricas para que os produtos só saiam da unidade quando o canteiro estiver realmente pronto para recebê-los.

Lim Han Ren, diretor-executivo do grupo Soilbuild Construction Group, opera um ICPH em Paya Lebar e acompanha a diferença entre o volume de produção esperado e o que o mercado permitiu até agora. Ele comentou como a promessa de ganhos de produtividade depende da preparação dos canteiros e da continuidade da demanda.

A realidade é que esse futuro, como o vemos, leva mais tempo para se concretizar do que imaginávamos.

Ele afirmou que, nos últimos dois anos, o polo produziu em média cerca de 30 mil metros cúbicos, aproximadamente um quarto abaixo da capacidade. Essa diferença reduz as economias de escala. Medidas para compartilhar espaços de armazenamento, facilitar o recebimento nos canteiros e digitalizar os horários de entrega poderiam aumentar a utilização e melhorar a viabilidade econômica.

Pressão sobre os preços vinda do outro lado da fronteira

Os pátios convencionais de pré-moldados da Malásia dispõem de mais terreno e têm custos menores. Eles conseguem oferecer componentes de concreto a preços cerca de 15% a 20% inferiores aos dos ICPHs de Singapura. Algumas empresas de pré-moldados sediadas em Singapura mantêm um pequeno pátio local para se qualificarem como fornecedoras aprovadas, mas produzem a maior parte do volume em instalações maiores na Malásia. Esse arranjo ajuda a competir em preço no mercado interno e na região, mas aumenta a pressão sobre os ICPHs, que têm custos fixos mais altos e menos espaço para armazenamento.

Os custos mais altos de terreno e mão de obra em Singapura são uma realidade conhecida. A diferença agora está na intensidade de capital dos polos automatizados. Equipamentos, edifícios e softwares são caros. A depreciação não para quando as entregas diminuem. Em um mercado com acesso a importações mais baratas, a concorrência por preço pode levar pedidos para o outro lado da fronteira e deixar as linhas locais subutilizadas.

Mudanças nas políticas remodelam a demanda

As regras sobre compras locais mudaram nos últimos três anos. Uma medida adotada no início de 2022 exigia que uma parcela maior dos principais elementos pré-moldados de habitações públicas fosse comprada localmente. Em abril de 2024, essa abordagem mudou para dar aos empreiteiros mais flexibilidade para recorrer tanto a fábricas locais quanto estrangeiras. A Housing and Development Board planeja lançar cerca de 55 mil apartamentos do programa build to order entre 2025 e 2027. A agência afirmou que, como as fábricas locais às vezes operam perto do limite ideal, precisa de vários canais de fornecimento para atender aos períodos de pico sem comprometer os prazos.

A HDB também reavaliou a economia da construção volumétrica pré-fabricada e acabada, a abordagem de módulos 3D frequentemente usada em cômodos e banheiros. A agência explicou por que a maioria dos projetos recentes passou a adotar o Sistema Avançado de Concreto Pré-moldado, com predominância de componentes 2D.

Os custos totais dos projetos PPVC-piloto da HDB foram, em média, até 20% maiores que os dos projetos APCS, construídos principalmente com componentes 2D, devido a fatores como produção, armazenamento e transporte.

A mudança reduziu os pedidos de módulos 3D e tornou mais difícil justificar alguns investimentos voltados ao PPVC. Líderes do setor acrescentam que a cadeia de fornecimento de elementos 2D é mais resiliente, porque as formas são mais baratas e rápidas de reproduzir quando há picos de demanda.

Investimentos em PPVC e o problema dos custos irrecuperáveis

Módulos 3D podem pesar de 25 a 40 toneladas. Fábricas projetadas para produzi-los compraram guindastes de pórtico maiores, muitas vezes por cerca de S$ 250 mil cada, e construíram estruturas com maior pé-direito para comportar içamentos pesados. Essas escolhas faziam sentido quando a demanda por PPVC estava crescendo. Quando a combinação de produtos voltou a favorecer os elementos 2D, os equipamentos e as características dos edifícios deixaram de corresponder às necessidades do mercado. Isso é menos uma falha da tecnologia do que um lembrete de que o projeto das fábricas precisa acompanhar o roteiro de produtos dos principais compradores.

Alguns gestores ainda veem uma possibilidade de obter retornos confiáveis se os compradores públicos e privados convergirem para componentes padronizados. Kevin Soh, diretor da Integrated Precast Solutions, afirma que a padronização da demanda libera o potencial de eficiência da automação na oferta.

Uma maior padronização do projeto dos componentes pré-moldados permitirá aproveitar as tecnologias automatizadas com mais eficiência, já que as formas e os processos usados na produção poderão ser mantidos mais constantes.

Soh e outros também recomendam ampliar o prazo dos arrendamentos dos ICPHs para distribuir os custos de capital por um período maior. Essa mudança levaria em conta a perda de produção durante os anos da pandemia, quando a construção foi interrompida.

Apoio do governo e economia do setor

A Building and Construction Authority usou vários instrumentos para incentivar a adoção. O Productivity Innovation Project cofinanciava até 70% dos custos de tecnologias qualificadas, limitado a S$ 10 milhões, para soluções que aumentassem em pelo menos 40% a produtividade de um processo. O programa foi encerrado e substituído pelo Built Environment Technology and Capability Grant. Incentivos fiscais também ajudam. O Land Intensification Allowance foi ampliado para incluir os ICPHs em 2017 e renovado no Orçamento de 2025, com validade até o fim de 2030. Até agora, apenas um ICPH usou o benefício, em parte porque a maioria dos polos foi desenvolvida antes de 2017 e não pôde aproveitá-lo.

Um porta-voz da BCA resumiu tanto a realidade comercial quanto o papel da agência em facilitar o planejamento dos operadores.

A viabilidade financeira dos ICPHs depende de diversos fatores, incluindo seu posicionamento no mercado, a oferta de produtos e as estratégias de preços. A BCA continuará trabalhando com grandes compradores, como a HDB, para dar aos operadores de ICPHs visibilidade sobre a demanda futura por pré-moldados e os requisitos específicos dos produtos.

Há exemplos de resiliência. O Tiong Seng Prefab Hub, inaugurado em 2012, foi desenvolvido fora do programa posterior de licitações de terrenos da BCA e custou cerca de S$ 36 milhões. O operador afirma que a unidade manteve a consistência dos serviços em grandes projetos, embora os lucros tenham oscilado com os ciclos do mercado. O caso sugere que os polos automatizados podem manter seu papel quando a combinação de produtos e a demanda são estáveis.

Como outros mercados estão industrializando a habitação

Estudos comparativos sobre construção modular na China continental, em Hong Kong e em Singapura apontam pontos em comum. Os métodos modulares e de pré-moldados reduzem o tempo de construção e elevam a qualidade. Os desafios também são conhecidos: os custos iniciais são mais altos que os da construção tradicional, a preparação leva mais tempo e as normas técnicas não acompanham o ritmo da inovação. O sucesso depende de especificações claras, políticas de apoio e coordenação estreita entre compradores públicos, empreiteiros e fábricas.

O impulso recente da Índia oferece outra perspectiva. O Global Housing Technology Challenge criou seis projetos demonstrativos que testam diferentes métodos em escala, incluindo pré-moldados 2D, módulos volumétricos 3D, formas-túnel e sistemas compostos. A ideia é demonstrar rapidez e qualidade em projetos reais e acelerar a transição dos projetos-piloto para a adoção em larga escala. Esses programas mostram como as compras públicas podem organizar a demanda, definir expectativas e reduzir os riscos para os inovadores.

O que poderia fazer os ICPHs funcionarem

A padronização ocupa o primeiro lugar na lista de prioridades do setor. Se a HDB e os incorporadores privados concordarem com um catálogo mais restrito de paredes, lajes, fachadas e unidades de banheiro, as fábricas poderão produzir lotes maiores, reutilizar formas com mais frequência e reduzir o tempo de troca. A HDB e a BCA começaram pelas unidades de banheiro pré-fabricadas e pelos abrigos domésticos. Um conjunto mais amplo de modelos poderia levar as linhas automatizadas a operar mais perto da capacidade nominal, melhorando custos e confiabilidade.

Os termos dos arrendamentos determinam os riscos. A maioria dos ICPHs opera em terrenos arrendados por 30 anos. Ampliar o prazo reduziria os custos anuais de capital e facilitaria o financiamento, sobretudo para instalações que enfrentaram interrupções prolongadas durante a pandemia. Essa medida não exige subsídio operacional e atua diretamente sobre os custos fixos.

Regras que garantam condições equitativas em relação aos pátios convencionais também ajudariam. As normas sobre presença local e importação de pré-moldados devem apoiar a segurança do abastecimento sem desviar o volume de Singapura quando as fábricas locais têm capacidade ociosa. A divulgação transparente dos projetos previstos no setor público, com especificações dos produtos publicadas com antecedência, também ajudará nas decisões de investimento.

A logística e a preparação dos canteiros são tão importantes quanto a velocidade das fábricas. As ferramentas já existem. A entrega digital integrada conecta modelos de projeto, desenhos de fabricação, etapas de produção e planos do canteiro em uma única plataforma. Etiquetas RFID ou Bluetooth rastreiam os componentes e melhoram o agendamento, o recebimento e os registros de garantia. A HDB testou planejamento de trajetórias de guindastes com auxílio de inteligência artificial, sistemas anticolisão e dispositivos que orientam os painéis antes da instalação para reduzir o manuseio manual. Aplicadas em conjunto, essas medidas tornam mais fluido o percurso da forma à instalação. As fábricas passam menos tempo paradas com estoque pronto e mais tempo produzindo o que o canteiro consegue receber.

Sustentabilidade e resiliência

Os métodos de pré-moldados podem reduzir o desperdício e contribuir para uma construção mais limpa. A produção em fábrica reduz perdas de materiais e melhora a cura, diminuindo o retrabalho e os defeitos. Pesquisas sobre materiais de construção sustentáveis derivados de resíduos apontam para novas misturas capazes de reduzir a intensidade de carbono sem comprometer a resistência e a durabilidade. Como as fábricas de pré-moldados controlam a composição das misturas e a qualidade, estão bem posicionadas para testar e ampliar o uso desses materiais.

A direção de longo prazo do ambiente construído de Singapura é clara. A cidade quer construir com mais rapidez e segurança e com menos trabalhadores. A HDB tem como meta melhorar em 40% a produtividade nos canteiros até 2030. Os pré-moldados automatizados, apoiados por produtos padronizados e coordenação digital, podem contribuir significativamente para esse objetivo. O sistema ainda precisará de flexibilidade para importar durante os picos de demanda, mas uma base sólida de fábricas locais competitivas aumenta a resiliência quando as cadeias de abastecimento sofrem pressão.

Em resumo

• Singapura tem seis ICPHs em operação, abaixo da meta original de dez até 2020, e uma unidade precisou de um novo operador após permanecer desocupada por muito tempo.
• Em 2024, a produção de muitos polos ficou entre 20% e 50% abaixo da capacidade, pois atrasos nos projetos causaram gargalos de armazenamento e obrigaram a interromper a produção.
• Os pátios abertos da Malásia oferecem pré-moldados a preços de 15% a 20% menores, graças a terrenos mais baratos e mais espaço para armazenagem, pressionando as margens dos ICPHs de Singapura.
• A HDB transferiu a maioria dos projetos do PPVC 3D para o APCS 2D após constatar que os custos do PPVC eram, em média, até 20% mais altos.
• O apoio do governo inclui subsídios para a adoção de tecnologia e um benefício fiscal sobre terrenos prorrogado até 2030, enquanto a BCA trabalha para dar aos operadores mais visibilidade sobre a demanda.
• As propostas do setor se concentram em ampliar a padronização dos componentes, estender os prazos de arrendamento dos polos e melhorar a logística com ferramentas digitais e espaços de armazenamento compartilhados.
• A automação continua proporcionando ganhos de qualidade e de horas de trabalho, e uma carteira estável e padronizada de projetos pode recuperar a viabilidade econômica e a resiliência das fábricas.